1. 磨料：
不同金刚石磨料的适用范围
| 按原部标选择 | |||
| 品种系列 | 代号 | 粒度 | 使用范围 |
| 一型金刚石 | JR1 | 46#~280# | 制造树脂结合剂磨具 |
| 二型金刚石 | JR2 | 46#~120# | 制造金属结合剂磨具 |
| 按国际选择 | 粒度 | |||
| 品种系列 | 代号 | 窄系列 | 宽系列 | 用途 |
| 人造金刚石 | RVD | 60/70~325/400 | 60/80~270/400 | 树脂、陶瓷结合剂磨具或研磨等 |
| 人造金刚石 | MBD | 50/60~325/400 | 60/80~270/400 | 金属结合剂磨具、电镀制品、钻探工具或研磨等 |
| 立方氮化硼 | CBN | 20/25~325/400 | 20/30~270/400 | 树脂、陶瓷、金属结合剂磨具等 |
2.粒度：
粒度主要影响的是磨削效率和表面光洁度，颗粒越粗，效率越快，但是磨削表面越粗糙。
粒度和磨削工序及表面光洁度的关系
| 粒度号 | 工作可达到的表面粗糙度 | ||
| 原部标 | 国标 | 树脂结合剂 | 金属结合剂 |
| 80#~100# | 70/80~100/120 | -- | ▲6~▲8 |
| 100#~150# | 100/120~140/170 | ▲8~▲9 | ▲7~▲9 |
| 180#~240# | 140/170~230/270 | ▲9~▲10 | ▲8~▲9 |
| 280#~W20 | 230/270~12-22 | ▲10~▲11 | -- |
| W14~W5 | 8-12~4-8 | ▲11~▲12 | -- |
| W5~W0.5 | 4-8~0-0.5 | -- | -- |
磨削工序与粒度的关系
| 磨削工序 | 选用粒度 | |
| 原部标 | 国标 | |
| 粗磨 | 80#~120# | 70/80~120/140 |
| 粗精度 | 120#~180# | 120/140~200/230 |
| 精度 | 180#~W40 | 200/230~36-54 |
| 研磨抛光 | W40~W1 | 36-54~0.5-1 |
在满足工作表面粗糙度的情况下应尽量选用粗粒度.
树脂结合剂磨具应尽量选用70/80（80#）以细的RVD（JR1)型金刚石。
金属（青铜）结合剂磨具应选用MBD。(JR2)型金刚石。
人造金刚石或立方氮化硼(CBN)粒度号和基本粒尺寸见前表。
立方氮化硼(CBN)制品加工常用钢材，碳素钢和各类合金钢优于金刚石。
* 结合剂的选择将在下片文章分享。
3. 选择的一般遵循规则：
（1）磨削硬材料，应选择软的、粒度号大的砂轮。磨削软材料，应选择硬的、粒度号小的、组织号大的砂轮。这样砂轮损耗小，也不易堵塞。
（2）粗磨时为了提高生产率要选择粒度号小，软的砂轮。精度时为了提高工件表面质量要选择粒度号大、硬的砂轮。
（3）大面积磨削或薄壁件磨削时应选择粒度号小、组织号大、软的砂轮。这样砂轮不易堵塞，工件表面不易烧伤，工件也不易变形。
（4）成形磨削选择粒度号大、组织号小、硬的砂轮，以保持砂轮的廓形。
